Opracowanie elastycznych technologii montażu do analizy, ponownego wykorzystania i demontażu akumulatorów w celu zrównoważonego wykorzystania zasobów

Ogólnym celem projektu współpracy EKODA jest zamknięcie cykli materiałowych poprzez wydajne i ekonomiczne procesy demontażu i regeneracji części samochodowych. Wynikającym z ogólnego celu sojuszu, celem FFT jako integratora systemów jest opracowanie elastycznych technologii (demontażu) akumulatorów samochodowych. Oprócz czynnika ekonomicznego, który jest ważny dla firmy przemysłowej, główny nacisk kładziony jest na wpływ na środowisko i dojrzałość technologii, które mają zostać opracowane. W związku z tym duży nacisk kładzie się na analizę pojemności i pozostałej żywotności zużytych akumulatorów samochodowych, a także na proces certyfikacji, który ma zostać opracowany, a następnie ustanowiony w celu zagwarantowania wydajności podczas recyklingu.

Produkcja modułowa i rozproszone sterowanie za pomocą interoperacyjnych cyfrowych bliźniaków

Projekt „MODAPTO – Modular Manufacturing and distributed control via interoperable Digital Twins” (Modułowa produkcja i rozproszone sterowanie za pomocą interoperacyjnych cyfrowych bliźniaków) jest projektem badawczym finansowanym w ramach programu UE „Horyzont Europa”, w ramach którego modułowe moduły produkcyjne są odwzorowywane i uelastyczniane za pomocą interoperacyjnych cyfrowych bliźniaków. W przypadku zastosowania FFT systemy robotyczne i technologiczne (w tym przypadku: zgrzewanie punktowe i rolkowanie) są rejestrowane cyfrowo i uzupełniane o analizy zużycia energii i emisji. Za pomocą zintegrowanych czujników i modeli zachowań opartych na FMU oblicza się i prognozuje zużycie energii i emisje CO₂ poszczególnych etapów produkcji. Celem jest opracowanie modułowej, zoptymalizowanej pod kątem zużycia energii architektury instalacji, która wspiera podejmowanie decyzji w oparciu o prognozowane zużycie energii i emisje. Dzięki wykorzystaniu standardowych, przemysłowych cyfrowych bliźniaków możliwe jest przeniesienie opracowanych metod na inne technologie, takie jak np. chwytak o lekkiej konstrukcji.

Innowacyjna technologia produkcji klejonych kadłubów metalowych

Ogólnym celem projektu jest opracowanie nowej metodologii, nowych procesów i nowej technologii instalacji do produkcji metalowych elementów kadłuba. Głównym celem tej linii produkcyjnej jest opracowanie procesów produkcyjnych dla klejenia metali, które w znacznym stopniu przyczyniają się do zwiększenia efektywności energetycznej, ekologiczności, cyfryzacji i automatyzacji oraz tworzą podstawy dla wysokowydajnej produkcji klejonych kadłubów metalowych. Dużym wyzwaniem jest tutaj sferycznie zakrzywiona powłoka, przez co blachy i elementy usztywniające mają różne geometrie. Środki produkcyjne muszą zatem charakteryzować się wysokim stopniem elastyczności. Ponadto procesy muszą być solidne i bezpieczne, aby zapewnić wysoką wydajność produkcji. W projekcie GREATER, na podstawie struktury demonstracyjnej, wdrażana jest obsługa stringerów FFT, przy czym głównym wyzwaniem jest tolerancja odkładania. Wyzwanie to jest rozwiązywane poprzez optyczną rejestrację elementów i urządzeń oraz mechanizm kompensacyjny zintegrowany z systemem obsługi. 

Proces produkcji pojedynczo wygiętych poszyć kadłuba wzmocnionych stringerami dla wysokich wydajności produkcyjnych

Automatyzacja i zarządzanie tolerancjami są niezbędne do osiągnięcia zamierzonego w ramach projektu HEMERA integralnego sposobu budowy struktur kadłuba z CFK. FFT opracuje wysokowydajną obsługę preform stringerowych z uwzględnieniem tego aspektu i wdroży ją na podstawie konstrukcji demonstracyjnej. W tym celu można wykorzystać know-how zdobyte w ramach różnych projektów badawczych dotyczących przetwarzania półproduktów tekstylnych w przemyśle lotniczym. Ponadto, aby osiągnąć ten cel, technologie i produkty wewnętrzne przedsiębiorstwa, takie jak lekkie chwytaki, optyczne systemy pomiarowe i narzędzia oparte na sztucznej inteligencji do analizy danych, zostaną dostosowane do konkretnego zastosowania i zintegrowane z instalacją.

Analiza eksperymentalna i symulacyjna właściwości materiałów i powierzchni w przypadku stopów aluminium o wysokiej wytrzymałości

Stopy aluminium są kluczowymi materiałami w konstrukcjach lekkich, ale ich obróbka jest złożona: warstwy tlenku, pasywacja i smary wpływają na jakość spawania i powodują powstawanie odpadów. W ramach projektu AnAttAl firmy EDI, MPA, FFT i Evobeam opracowują rozwiązanie oparte na sztucznej inteligencji, które analizuje właściwości materiałów i powierzchni oraz przewiduje wynik łączenia. FFT zajmuje się budową systemów spawalniczych, weryfikuje je za pomocą odpowiednich systemów testowych i tworzy w ten sposób bazę danych dla partnerów projektu w celu opracowania modułów oprogramowania zapewniających identyfikowalność danych. Dzięki metodom cyfrowym i analizom opartym na sztucznej inteligencji relacje między materiałem, procesem i jakością stają się przejrzyste. Celem jest stworzenie narzędzia, które zmniejsza ilość odpadów, oszczędza zasoby i wzmacnia konkurencyjność. Ponadto należy wzmocnić stabilność i odporność procesów spawania w odniesieniu do różnych czynników wpływających na materiały. Jest to ważny krok w kierunku zrównoważonej produkcji i cyfryzacji w budownictwie lekkim.

Mini-środowisko do produkcji ogniw akumulatorowych

Ogólnym celem projektu „QueEn” jest opracowanie mini-środowiska do produkcji ogniw akumulatorowych. W ramach tego projektu opracowywane są rozwiązania i technologie, które w sposób zrównoważony optymalizują cały łańcuch wartości pod kątem ekonomicznym i ekologicznym oraz wprowadzają nową generację technologii instalacji do produkcji ogniw akumulatorowych. Atrakcyjność tego rozwiązania polega na ogromnej redukcji zużycia energii, którą osiąga się dzięki hermetyzacji zbliżonej do procesu lub nawet produktu. Strategia redukcji zużycia energii opiera się na zróżnicowaniu i zmniejszeniu obszarów produkcyjnych do tzw. mini-środowiska. W tym celu poszczególne etapy procesu są realizowane w zamkniętych obszarach produkcyjnych, które zajmują znacznie mniejszą powierzchnię, a tym samym zużywają mniej energii do wytworzenia środowiska czystego.

W szczególności firma FFT występuje tutaj jako innowator w dziedzinie uszczelniania i napełniania elektrolitem, a także jako projektant i integrator mini środowisk. Należy przy tym zapewnić, aby żadne substancje szkodliwe dla zdrowia nie mogły wydostawać się z mini środowiska. Jednocześnie należy wykluczyć przedostawanie się wilgoci do mini środowiska, ponieważ uniemożliwia to produkcję wydajnych ogniw akumulatorowych. Ponadto należy zapewnić w pełni zautomatyzowane połączenie instalacji oraz płynne zaopatrzenie całej instalacji w media, półprodukty, energię itp. 

Procesy łączenia i montażu kriogenicznych zbiorników wodoru z kompozytów włóknistych

Ogólnym celem projektu jest opracowanie procesów łączenia i montażu zbiornika ciekłego wodoru o konstrukcji kompozytowej z włókien dla samolotu pasażerskiego napędzanego wodorem. Celem jest stworzenie szczelnych połączeń elementów konstrukcyjnych H2 oraz zintegrowanie elementów systemu. W ramach projektu określono i zbadano kleje do stosowania w kriogenicznych zbiornikach wodoru. Opracowane rozwiązania systemowe i technologie są opracowywane i optymalizowane w oparciu o łańcuch wartości pod kątem aspektów ekonomicznych i przyjaznych dla klimatu, aby w perspektywie długoterminowej stworzyć nowy sektor zrównoważonego lotnictwa. FFT jest odpowiedzialne w HyTank za montaż segmentów zbiorników, koncentrując się na koncepcjach automatyzacji i obsłudze elementów zgodnie z tolerancjami.

Technologie montażu przyjazne dla klimatu, zautomatyzowane, zapewniające dostęp do wszystkich połączeń wzdłużnych i poprzecznych z jednej strony

W ramach projektu kaMeL opracowywane są zrównoważone i zautomatyzowane technologie montażu służące do łączenia metalowych kadłubów samolotów. Dzięki innowacyjnym procesom łączenia materiałowego i elastycznym systemom automatyzacji służącym do pozycjonowania, uszczelniania i łączenia powłok kadłuba zmniejsza się masa konstrukcji i zużycie zasobów, zwiększa się wydajność produkcji i poprawia ergonomia. W zakresie szwów wzdłużnych dalej rozwijana jest technologia zgrzewania tarciowego z mieszaniem. W tym celu opracowywane i testowane są nowatorskie procesy i urządzenia do precyzyjnego mocowania poszycia oraz technologie procesowe do przygotowania i obróbki końcowej szwów zgrzewanych. W zakresie szwów poprzecznych niedociągnięcia konwencjonalnej metody (nitowanie) są eliminowane poprzez opracowanie elastycznych, zautomatyzowanych procesów pozycjonowania i uszczelniania.

Opracowanie modułowej i hybrydowej platformy integracyjnej do analizy i walidacji wysoce dynamicznych systemów sterowania lotem

W ramach wspólnego projektu WISDOM opracowywana i budowana jest platforma walidacyjna, za pomocą której przyszłe, wysoce dynamiczne i inteligentne systemy kontroli lotu dla wydłużonych skrzydeł mogą być analizowane w hybrydowym środowisku testowym. Wdrożone i przeanalizowane zostaną innowacyjne i kluczowe dla bezpieczeństwa funkcje, takie jak aktywna redukcja obciążenia lub tłumienie trzepotania. Celem projektu jest ocena nowych systemów pod względem ich interakcji i wydajności, a tym samym wyciągnięcie wniosków na temat dojrzałości technologii.

Seryjna produkcja elektrolizerów wodoru - QT 4.2 Produkcja i robotyka

Projekt "H2Giga - QT 4.2 FertiRob" to projekt badawczy obejmujący zakłady FFT w Fuldzie, Bremie i Hamburgu. Jego celem jest opracowanie i prototypowanie modułowej instalacji produkcyjnej dla elektrolizerów wodoru o mocy rzędu gigawatów. Temat przekrojowy QT 4.2 - FertiRob dotyczy rozwiązań automatyzacji dla różnych podproblemów związanych z produkcją, montażem i demontażem stosów i elektrolizerów. Modułowy system automatyzacji jest opracowywany w celu zapewnienia wydajnego i elastycznego zastosowania oraz prostej skalowalności. Celem jest połączenie zoptymalizowanych technologii produkcyjnych i rozwiązań cyfrowych w całościowy system zapewniający wysoką jakość produkcji elektrolizerów.